B级纯电运动轿跑
低趴敏捷型全铝双叉臂底盘总成
采用极低质心电池包布局与前双叉臂后五连杆悬挂结构，整车扭转刚度提升至 42,000 N·m/deg，百公里加速测试进入 3.4 秒区间。
轴距覆盖：2850-2980mm
0-100km/h: 3.4s
工程落地实践
基于J9国际平台的量产车型标定实践
平台深度赋能新势力乘用车品牌与智能商用出行车队。通过统一的物理与通讯接口，支撑多种驱动形式及不同级别车身开发，实现高效底盘硬件调校与软件定义汽车能力。
中大型纯电SUV
全地形双电机四驱智能承载底盘
集成自适应空气悬架与连续可变阻尼减振器，支持大容量 110kWh 电池包与智能扭矩分配，CLTC 综合工况续航突破 760 公里。
电池容量：90-115kWh
CLTC续航: 760km
无人驾驶商业车
L4级全冗余线控滑板底盘解决方案
线控制动、线控转向双通道热备份设计，取消传统机械转向柱连接，上车体与底盘电气物理完全解耦，适配封闭园区与城市末端配送车身。
冗余架构：双回路线控
控制响应: ≤10ms
工程验证看板
严苛量产级实测指标与能效标定
每一项技术规范均历经数万小时高负荷硬件在环仿真与极端气候耐久路测，确保整车平台全生命周期的安全性与能量利用效率。
92.5%
CLTC综合电驱能效
全域碳化硅功率模块低损耗控制
350kW
峰值直流快充功率
充电15分钟补充续航超400公里
68%
整车零部件通用化率
极大降低后续改款车型研发制造成本
1,500,000+
累计道路台架耐久测试公里
覆盖极寒、极热、高原全工况闭环
技术代际突破
对比传统油改电与一代纯电底盘架构
从分布式离散线束到区域中央计算平台，从被动外挂电池箱到结构承载式CTB总成，本J9实现了整车电气集成度与乘员舱空间得房率的根本革新。
传统油改电 / 一代纯电底盘 早期过渡方案
- 电子电气拓扑 分布式ECU (70+控制器)
- 整车低压线束总重 约 65-80 kg
- 底盘电池包结构 外挂独立模组箱体
- 电气高压系统 400V 硅基IGBT拓扑
- 底盘空间利用率 (得房率) 58% - 62%
- 转向与制动系统 机械液压与真空助力助力器
新一代高压碳化硅J9集团 当前成熟方案
- 电子电气拓扑 中央计算 + 3个区域控制器
- 整车低压线束总重 约 28-35 kg (减少55%以上)
- 底盘电池包结构 CTB电池车身一体化底板承载
- 电气高压系统 全域 800V SiC 碳化硅高压拓扑
- 底盘空间利用率 (得房率) 74% - 78% (车内纵向空间大幅提升)
- 转向与制动系统 双冗余线控制动One-box与线控转向
底盘三电核心工程
高度解耦的集成化三电驱动矩阵
本J9直营在电驱、电池与电控层面深度整合，消除中间机械连接与高压跨舱线缆，通过标准化总线接口满足多元化整车动力调校。
01
多合一集成高压碳化硅电驱
整合电机、逆变器、减速器、OBC及DC/DC，电机最高转速达 22,000rpm，体积功率密度达 3.8kW/kg。
02
CTB电池车身一体化坚固密封
电池上盖与车身地板合二为一，电芯侧向受力直接传递至高强度门槛梁，大幅吸收侧面碰撞能量。
03
全工况宽温域宽频热泵管理
在 -30℃ 至 50℃ 环境中高效利用电机电控余热为乘员舱供暖，冬季续航衰减相较传统PTC加热减少 20% 以上。
开发核心优势
助力车企轻资产快速量产的三大基石
通过成熟的平台模块化软硬件交付，主机厂可将精力聚焦于外观造型、智能座舱应用与品牌服务体验。
敏捷开发：缩短12个月验证周期
底盘机械总成、高压安全防护及线控系统已完成万次碰撞工况与实车耐久标定，上车身白车身造型冻结后可迅速匹配量产产线。
成本最优：高通用化零部件供给
悬架硬点、转向器、制动总成及热管理管路实现高度标准化。不同级别车型的同平台共线生产可使单车综合BOM成本显著优化。
持续演进：整车级SOA服务化架构
电子电气架构支持传感器与执行器底层解耦，底盘动态控制系统（VMC）全面支持全生命周期远程OTA在线迭代升级。
柔性拓展方案
模块化J9平台规格选型库
平台支持轴距 2700mm 至 3200mm 的宽泛跨度调节，轮距可调范围达 120mm，覆盖主流轿跑、家庭SUV及商用物流车身开发需求。
Alpha-P：低重心运动型纯电底盘
针对流线型空气动力学轿车与GT跑车深度定制。配备前双叉臂与后五连杆独立悬架，支持单电机后驱与双电机高性能四驱。超薄电池包厚度仅 110mm，保障低趴坐姿与充裕头部空间。
适配轴距
2750 - 2950 mm
驱动形式
RWD / Dual-AWD
峰值功率
180kW - 450kW
百公里制动
33.5 米 (100-0km/h)
Beta-X：全场景多功能大型乘用底盘
面向全尺寸大五座与三排六/七座SUV开发。支持大行程双腔空气弹簧与后轮转向系统，搭载超大容量高安全CTB电池矩阵，提供全路况脱困防滑标定策略。
适配轴距
2900 - 3200 mm
驱动形式
智能双电机四驱
电池包电量
85kWh - 120kWh
最大爬坡度
≥ 55%
Gamma-C：全线控高承载商用货运基座
平整低地板设计带来极高的载货容积率。全冗余线控制动与电驱动转向，预留高等级自动驾驶传感器接入线束与算力总线，专为高频城配与无人接驳车体优化。
适配轴距
3100 - 3650 mm
额定载重
1.5 - 2.8 吨
线控通信延时
≤ 5 毫秒
综合能效
14.8 kWh/100km
平台演进纪实
高压J9品牌工程成熟度路径
从底层架构拓扑推演到多款量产车型成功量产下线，扎实的工程实践记录见证了底盘平台在极寒耐热、全冗余算法及结构安全上的持续进化。
2023 Q1
全域800V高压拓扑定型
完成全碳化硅高压功率模块与多通道自研热管理系统仿真验证，热失控主动防护通过国标检验。
2023 Q4
CTB一体化碰撞测试达成
高速双柱碰与重叠正碰试验无热扩散，底盘车身扭转刚度超预期指标，进入实车冬季极寒耐久标定。
2024 Q3
首批量产车底盘模块交付
协助战略合作乘用车品牌实现SOP投产，总装线底盘合装耗时缩短至 90 秒内，良品率达 99.8%。
2026 现阶段
全线控底盘跨平台量产拓展
双冗余线控系统获得全球功能安全认证，全面适配轿车、全尺寸越野SUV与智慧无人出行车体。
技术研讨与前沿
J9直营平台工程研发与行业洞察
分享关于高压快充拓扑、线控动力学调校、高安全性电池壳体工程及集中式电子电气架构相关的硬核技术解析。
SiC碳化硅功率模块在高转速高载荷下的结温抑制与开关损耗实测
探讨 800V 平台下 SiC 芯片寄生电感抑制与纳米银烧结工艺，对比传统硅基逆变器在严苛加速工况下的能量转换效率提升。
面向高阶辅助驾驶的制动与转向双通道硬件冗余标定策略
深度拆解当主线控传感器失效时的 10ms 毫秒级无缝倒换机制，解析在湿滑路面紧急避障状态下底盘动力学稳定控制算法。
CTB技术对侧面小偏置碰撞载荷路径的重塑与门槛蜂窝吸能设计
通过非线性有限元碰撞仿真，分析 1500MPa 热成型钢与高强度铝挤型材结合腔体对动力电池电芯包容性变形控制的实际作用。
工业安全承诺
全工况闭环与整车全生命周期安全保障
恪守汽车工业苛刻的质量控制体系，从电芯热隔离到控制协议抗干扰，提供涵盖设计验证、生产组装与售后运维的端到端技术支撑。
针刺不起火电池包防护
采用纳米气凝胶微孔隔热垫与定向定向防爆泄压通道，单电芯热失控工况下相邻电芯零蔓延。
全域高压电气主动断开
在碰撞传感器触发后 2 毫秒内通过火工熔断器彻底切断 800V 回路，杜绝整车二次起火隐患。
ISO 21434 汽车网络安全
集中式网关搭载车载安全硬件芯片（HSM），底盘CAN-FD通信报文全加密，防御远程越权入侵。
十年供应与OTA架构维保
底盘核心执行器与电控主板确保十年备件稳定供应，提供长期电子电气架构安全固件支持。
疑虑解答
平台技术合作常见疑虑拆解
围绕主机厂与行业客户在J9官网引入过程中的产线兼容度、软硬件知识产权归属及交付周期等关键问题提供明确的技术回答。
平台设计之初已充分考虑柔性制造规范，采用模块化三电与全平整底盘合装方案。传统主机厂只需调整内饰总装工位和底盘合装托盘硬点即可上线，无需推倒重建整车车身焊接线与涂装线，通常可节约 60% 以上的工厂硬件改造资金投入。
底盘域控制器提供完整的标准化 AUTOSAR 架构接口与高带宽 CAN-FD / 车载以太网 DBC 文件。整车厂与高阶智驾方案商享有底层控制指令的完全调用权限，包括纵向加减速、横向转向角速率与制动能量回收力矩的精细化调控。
CTB 底盘集成托盘采用标准阵列模组槽位设计，能够向下兼容方形铝壳磷酸铁锂电芯与高能量密度三元锂电芯。内部冷却液回路与下箱体承载筋位均为标准化模具，合作车企可依据车型续航与目标售价自由切换电芯供应链。
由于底盘基础运动学几何、碰撞吸能拓扑和三电安全已提前完成工程固化，新车型的工程匹配仅需针对上车身载荷分布进行弹簧阻尼匹配与整车风洞验证。从造型冻结到首批工程样车完成全天候标定仅需 10 至 14 个月。
J9原生集成双向升压 DCDC 拓扑转换模块，当系统侦测到底部接入为 400V 桩群时，会自动利用电机逆变电感与控制器升压至 800V 进行涓流与恒流超快充，实现全国 99% 以上公共充电桩即插即充且不出现降功率现象。
技术合作与工程对接
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我们的整车集成工程师与线控系统专家将在收到您的需求后 24 小时内与您联络，提供完整的平台硬件硬点图纸、总线协议规范及小批量底盘试制报价方案。
工程技术支持中心：上海市嘉定区国际汽车城协同研发中心 A 栋
官方技术交流邮箱：[email protected]
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